在沖壓加工的過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)不退料、不卸料的現(xiàn)象，在日常的沖壓生產(chǎn)中總結(jié)出發(fā)生這種現(xiàn)象的原因主要有以下幾種：

1）原因：退料板變形。

解決辦法：退料板在退料的過程中需要受力，因此在沖壓一定的時間后，退料板容易發(fā)生變形。這時候需要重新加工或者修磨退料板。

2）原因：模具內(nèi)部避位設(shè)計問題。

解決辦法：重新修磨模具避位。

3）原因：模具內(nèi)導(dǎo)柱出現(xiàn)拉傷或者損壞。

解決辦法：導(dǎo)致出現(xiàn)拉傷或者損壞會使退料板活動不夠順暢，需要更換新的導(dǎo)柱。

4）原因：上模板或者退料板有磁性。

解決辦法：上模板或者退料板經(jīng)過一段時間的沖壓后，會帶有一定的磁性，需要進行退磁處理。

5）原因：沖壓模具定位裝置設(shè)計不合理或者送料裝置設(shè)計不當(dāng)。

解決辦法：重新調(diào)整模具定位裝置或送料機構(gòu)。

6）原因：模具頂料銷設(shè)計的不合理。

解決辦法：需要重新設(shè)計頂料銷的排布位置。

7）原因：沖壓過程中的頂料力或脫料力太小。

解決辦法：更換新的彈簧。

8）原因：上模和退料板之間配合問題。

解決辦法：修磨退料板使之和上模配合良好。

9）原因：成型滑塊配合不暢。

解決辦法：修整滑塊與導(dǎo)向槽使之配合順暢。

10）原因：上模出現(xiàn)拉傷劃痕或者表面不夠光滑。

解決辦法：出現(xiàn)這種問題需要更換上模。

11）原因：上模過長。

解決辦法：上模過長，會增加退料力已經(jīng)退料難度。因此，需要合理設(shè)計上模的長度。

沖壓不退料、不卸料的原因有很多種，必須在出現(xiàn)問題的時候，仔細分析產(chǎn)生的原因然后對癥解決。