一，廢料堵塞
因為毛刺過大、凸模破損、凹模破裂，造成沖壓加工后廢料完全堵塞凹模。
原因及消除方法：
(1)凹模直壁過高。
如果凹模直壁過高，被沖下的廢料堵塞在模具內(nèi)而產(chǎn)生裂紋。。通常，被沖下來的廢料，只允許在凹模內(nèi)有2～3片輕微堵塞。校正模具的直壁時，涂上紅丹粉，校正直角度，要有一個碰不到的后角。即出料口尺寸比直壁要稍大一些。特別是對膨脹系數(shù)大的材料，例如不銹鋼等，可設(shè)計成全錐度模具，使每次沖截時，材料都能自由落下。
(2)碰撞后面。
當(dāng)廢料碰撞凹模的后面時，由于材料滿滿地堵塞在內(nèi)壁，廢屑在凹模內(nèi)膨脹，造成模具裂痕。要使模具內(nèi)壁的2～3塊重的廢料迅速下落，只要增加一點錐度，故障就可減少。
(3)由于潤滑油和毛刺的原因，難于連續(xù)分離。
當(dāng)間隙過小，又使用高粘度的潤滑油時，沖壓下來的材料，就會產(chǎn)生粘接現(xiàn)象。廢料直接下落時，當(dāng)粘接數(shù)量達(dá)到一定程度后，會由于振動和自重而落下；當(dāng)改變排出方向時，由于卸料槽角度和卸料槽工作面粗糙的原因，而完全堵塞，是造成凸凹模損壞的原因。

二，廢料上移
廢料上移，是指沖壓在凹模內(nèi)的材料，隨著凸模的上升一起帶上來，接著又落在凹模里的現(xiàn)象。如果產(chǎn)生廢料上移現(xiàn)象，一方面會因操作粗心而發(fā)生人身傷亡事故，另一方面，在自動化生產(chǎn)時也會產(chǎn)生模具破損，所以必須立即采取措施。
原因：(1)間隙過大時容易發(fā)生。(2)由于凹模的直壁進行了拋光或磨削，過于光滑所致。(3)凹摟的直壁過高，廢料堵塞時易于發(fā)生。(4)碰到凹模的后面而造成廢料堵塞時易于發(fā)生。(5)與板厚相比，沖壓廢料的形狀大而薄，緊緊吸附在沖頭下面。(6)由于使用高粘度潤滑油，而產(chǎn)生粘附現(xiàn)象，。(7)凹模研磨后，刃口過于鋒利。(8)卸料板的位置、功能不合適。(9)由于磁性而產(chǎn)生吸附現(xiàn)象。(10)凸模插入凹模過少。
解決方法：(1)選擇適當(dāng)?shù)拈g隙值加以修正。(2)凹模的直壁在研磨時使用粗粒度砂輪，尺寸不高的沖孔，象鉆孔那樣加工直壁，很少會產(chǎn)生廢料上移。(3)事先就預(yù)料到再研磨的凹模直壁就有廢料上移的危險。另外，由于后面碰撞會產(chǎn)生毛刺堵塞和廢料上移，所以凹模直壁需加以修正。(4)凸模插入凹模3～5mm，堵塞的廢料限于三片之內(nèi)。(5)材料很薄時，由于油、磁性、真空等原因而極易吸附于凸模的底部。應(yīng)該將材料迅速從凸模上取下，放置在凹模內(nèi)。(6)研磨后的凹模，由于具有很強的廢料上移趨勢，因此，若發(fā)現(xiàn)有上移現(xiàn)象，需用砂輪將刃口稍微修鈍一些。(7)批量生產(chǎn)時，因刃口會產(chǎn)生磁性，所以要定期消磁。(8)凹模的直壁下面，加工成數(shù)個0.5mm的臺階，具有防止廢料上移之效果。(9)將廢料從上模取下時，如不當(dāng)心，一旦落下，也會發(fā)生事故，故需采取相應(yīng)的措施。